現(xiàn)在煉鐵生產(chǎn)大部分采用的都是高爐，高爐在冶煉過程中要不斷的從爐頂裝入鐵礦石、燒結(jié)礦、焦炭和石灰石，并從高爐下部風(fēng)口吹入熱風(fēng)，由焦炭燃燒生產(chǎn)的CO使鐵從鐵礦石中還原出來。高爐煤氣和高爐原料在篩分運(yùn)轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生大量的粉塵是煉鐵廠主要的污染源，在其配套的燒結(jié)礦的生產(chǎn)過程中也會產(chǎn)生大量的煙氣和粉塵，據(jù)統(tǒng)計每生產(chǎn)1噸燒結(jié)礦約產(chǎn)生12000-200003的煙氣，熔煉1噸生鐵大約要產(chǎn)生2000-25003的煤氣，在出鐵過程中要散發(fā)約50-70kg的粉塵。目前我國在燒結(jié)機(jī)煙氣的除塵和高爐煤氣的凈化中，均已采用靜電除塵器。高爐原料系統(tǒng)的粉塵，在過去未裝設(shè)除塵器或僅裝有簡陋的除塵裝置，近幾年中也開始用靜電除塵器，而高爐出鐵廠的煙塵，目前基本上已采取布袋除塵器凈化措施。
     軋鋼廠煙塵的污染一般是比較輕的，但是現(xiàn)代化的軋鋼工藝中要在連鑄機(jī)和出軋機(jī)的作業(yè)線上增設(shè)火焰清理機(jī)，對鋼坯表面的裂紋，結(jié)疤等缺陷進(jìn)行清理，當(dāng)清理機(jī)使用焦?fàn)t煤氣和氧氣在800-1100℃的加熱鋼坯表面時，鋼坯表面會生成FeO和Fe2O3的渣皮，同時產(chǎn)生大量煙塵，這些熔渣和煙塵需要采取措施加以清理，此外為防止冷軋鋼板的腐蝕，鋼板平整后要進(jìn)行表面的除油保護(hù)，除油溫度為80-90℃，除油過程中產(chǎn)生的油霧也要加以凈化和回收，為此，在軋鋼廠中也要應(yīng)用到靜電除塵器。
吹氧平爐的煙氣凈化
     平爐煉鋼采用吹氧技術(shù)可以提高產(chǎn)量的1-2倍，是一種不錯的煉鋼方式，但是平爐吹氧后，廢氣中的煙塵濃度將增加10-15倍，也給煙氣凈化增加了難度。我國目前的吹氧平爐均已采用靜電除塵器餓凈化裝置。平爐排出的煙氣一般先經(jīng)過蓄熱室降溫到500-700℃，在經(jīng)過余熱鍋爐降溫到200-300℃，然后進(jìn)入到有3-5個電場的板臥式靜電除塵器中，進(jìn)行除塵凈化，凈化后的煙氣由排風(fēng)機(jī)送到煙筒排出，當(dāng)除塵器發(fā)生故障時，自平爐排出的煙氣可由旁路煙道直接經(jīng)煙筒排出。
火焰清理機(jī)的煙塵凈化
     火焰清理機(jī)的煙氣凈化方法是在清理機(jī)軌道上安裝煙罩，在通過抽風(fēng)機(jī)將煙氣抽出加以凈化。火焰清理時生成的熔渣則要用高壓水沖洗的方法清理。由于清理熔渣時要用大量的水沖洗，在加上硅鋼煙塵不普通的碳鋼煙塵的粘性大，為防止煙塵粘附在煙罩的內(nèi)壁，煙罩也要沖水，這樣火焰清理機(jī)的煙氣中江漢油田較多的水分，因此火焰清理機(jī)的凈化都采用濕式靜電除塵器。
油霧的凈化與回收
     冷軋廠油霧的凈化和回收采用臥式雙區(qū)靜電除塵器，電離區(qū)有假正高壓的金屬導(dǎo)線和接地金屬板構(gòu)成，板線間距32.5mm，工12單元，沉積區(qū)間距為10mm的正負(fù)極交替排列的金屬板，也為12單元，電離區(qū)加壓14kv直流，沉積區(qū)加壓7kv直流，集塵極的清洗采用停車沖洗的方法，每工作約12h后停車進(jìn)行一次沖洗，沖洗時啟動裝在電離區(qū)前面的沖洗噴頭對極板來回噴油噴洗后的油在除塵器的下部匯集，沉積區(qū)后面氣流出口處加裝鋼絲網(wǎng)過濾器，以防止沉積在集塵極板上的較大顆粒油霧被氣流帶走，也防止沖洗時噴洗油的帶出。